AIAG-VDA FMEA 失效模式與效應分析
最新版本：2019年由 AIAGa與VDA共同發布的版本，以七步法為主要分析分法，與台灣業界常用的 AIAG填表法截然不同，方法與思維的徹底改變，將為車用供應鏈帶來衝擊。
AIAG-VDA FMEA 失效模式與效應分析
Failure mode and effects analysis
什麼是 FMEA失效模式與效應分析？
失效模式與效應分析 Failure mode and effects analysis, FMEA
最新版本：2019年由 AIAG與VDA共同發布的版本，以七步法為主要分析分法，與台灣業界常用的 AIAG填表法截然不同，方法與思維的徹底改變，將為車用供應鏈帶來衝擊。
FMEA始於1940年代的美國軍方，FMEA是一種逐步的方法(step-by-step approach)，用於識別設計、製造或組裝裝配過程或產品或服務中的所有可能的失效，是一種常見的過程分析工具。
- 「失效模式 Failure mode」：是指某些事物可能失效的方式或模式，失效指的是任何潛在的或實際的錯誤或缺陷，尤其是影響客戶的錯誤或缺陷。
- 「效應分析 Effect analysis」：是指研究這些失效的後果。
根據失效的嚴重程度、發生的頻率以及檢測性的程度，對失效進行排序，FMEA的目的是從最高優先級的失效，開始採取措施消除或減少失效；FMEA紀錄了當前關於失效風險的知識和行動，以用於持續改進。
成功的 FMEA最重要因素之一是「及時性」，代表這是「發生之前(before-the-event)」的行動，而不是「發生之後(after-the-fact)」。
若要讓 FMEA 發揮最大效用，必須於可能存在失效模式的產品或過程執行之前完成 FMEA；在前期當產品/流程的變更最容易且成本低廉時，適當完成 FMEA 將大幅降低後期變更風險與危機，因 FMEA 所導致的措施可以減少或消除因變更帶來的巨大風險。
理想情況下，DFMEA 應在設計的早期階段開始，PFMEA 應在開發與購買模具或製造設備之前，FMEA 貫穿設計和製造開發流程的每個階段，也可以用於解決問題。
什麼時候使用 FMEA？
- 在品質機能展開( Quality function Deployment, QFD)之後，在設計或重新設計過程，產品或服務時。
- 當以新的方式應用現有流程，產品或服務時。
- 在為新的或修改過程制定管制計劃之前。
- 為現有流程，產品或服務規劃改進目標時。
- 分析現有流程，產品或服務的失效時。
- 在整個過程，產品或服務的整個生命週期中
FMEA歷史
1949年，由美國軍方開發的 MIL-P-1629，FMECA作為可靠性評估技術。
1963年，NASA制定了 FMECA(失敗模式、效應和關鍵性分析。
1977年，福特汽車(Ford)將 FMEA引入汽車行業使用。
1986年，FMEA被編入 VDA 4之中。
1990年，90年代開始，FMEA開始應用於醫療與電信工程領域。
1993年，AIAG FMEA發佈。
2008年，AIAG FMEA第四版發布。
2017年，AIAG與 VDA發布 FMEA草案。
2019年，AIAG-VDA FMEA正式發佈。
FMEA 作為汽車供應鏈中廣泛使用的風險控制工具，而由於美規(AIAG)與德規(VDA)標準不同，造成供應鏈廠商管理上的困擾，不過隨著 IATF 16949 標準獨立與整合，該標準內容不斷與 FMEA相連結，因此 FMEA 作為汽車工業整合的首要目標，已於 2019 年發布新版。
什麼是 AIAG-VDA FMEA七步法？
定義範圍、結構分析、功能分析、失效模式分析、風險評估、系統優化、結果文件化
定義 FMEA分析的範圍：包含什麼，不包含什麼；及設定 FMEA計畫，包括關鍵節點以及責任人等；可以使用5T分析法(FMEA意圖/時間/團隊/任務/工具)，邊界圖，以及過程邊界分析法
新版變更重點：
- 分析範圍定義
- 表單標題修改
第二步：結構分析
將系統拆分至子系統、產品以及零部件，並使用視覺化的方法來表達系統、子系統以及零部件關係，可以使用邊界圖、結構樹等分析方法，作為功能分析的基礎。
新版變更重點：
- 邊界圖、製程流程圖、結構樹的描述
- 客戶與供應商間的合作
第三步：功能分析
在第二步結構分析的基礎上對每一層級賦予功能，包含但不僅限於法律法規，安全，性能，成本，追溯性等，可使用P圖、功能樹、功能矩陣等工具，根據各級系統間的功能關係，建立功能網。
新版變更重點：
- 參數圖視覺化
- 工程團隊間合作的說明
第四步：失效模式分析
在第三步功能分析的基礎上，分析潛在失效模式，根據失效模式產生的原因和影響後果建立失效網，歷史經驗教訓(測試結果，分析數據，售後數據)輔助進行潛在失效模式分析。
新版變更重點：
- 新增聚焦元素
- DFMEA與 PFMEA的關聯性
- 客戶與供應商間的合作
第五步：風險評估
基於潛在失效模式分析，定義預防措施、探測措施，並對嚴重度、頻度以及探測度進行評估，新版 FMEA已取消RPN，採用AP(行動優先級)，取消了目前很多企業在使用的風險矩陣，AP並不是高中低風險的優先次序，而是降低風險需求的順序。
新版變更重點：
- 修訂嚴重度/頻率/探測度評估表
- 透過對自身工廠、下游廠及最終使用者的嚴重度，強化 PFMEA
- 以行動優先級(AP)取代 RPN
第六步：系統優化
決定以下事項： 必要的行動措施以降低風險、措施的負責人以及期限、措施的執行與記錄(包含確認與有效性)、FMEA小組/管理階層/客戶/供應商之間關於潛在失效的協作、產品和/或製程要求的基本改善，以及預防與監控措施。
新版變更重點：
- 對優化有更詳細的說明
- FMEA小組、管理階層、客戶與供應商間的合作
第七步：結果文件化
FMEA結果需紀錄存檔，FMEA的結果文件需要向組織管理階層和客戶報告內部情況，需注意新版 FMEA最終文件結果不一定是 FMEA表，也應包含失效網、功能網及AP改善前後報告。
新版變更重點：
- 於報告中總結 FMEA的範圍與結果
- 失效的技術風險作為開發計畫與專案里程碑的參考
什麼是取代 RPN的行動優先級(AP)？
在舊版 FMEA中，建議使用 RPN來確定動作的優先順序，然而並沒有說明 S/O/D和 RPN的所有組合的細節。
全新的 AIAG-VDA FMEA以使用行動優先級(AP)，取代傳統的RPN，並有 AP表提供了所有 1000種可能的邏輯組合，基於邏輯描述每個AP，根據每個SOD值的個體評估對行動優先排序，根據組合的AP對應值確立可能需要降低的風險。
行動優先級(AP)之優先順序表示方式為：
高度優先級(H)：行動順序的最高優先級別，必須確定一個適用的改進探測和/或預防措施，或者證明/說明目前的措施是適當的。
中度優先級(M)：行動順序的中等順序，必須確定一個適用的改進探測和/或預防措施，或者由公司自行決定，或者證明/說明目前的措施是適當的。
低度優先級(L)：低行動順序，組織可以確定要改進的預防或探測措施。
必須注意的是，AP並非高中低風險的優先次序，而是降低風險需求的順序。
FMEA培訓與諮詢服務-三大模組
因應新版 AIAG-VDA FMEA為台灣業界所帶來的衝擊，領導力企管推出三大服務模組，協助企業建置與適應新版 FMEA，以符合車用供應鏈的要求：
- 新版 AIAG-VDA FMEA訓練課程
- 新版 FMEA 沿革與簡介
- 新版 FMEA 七步法 因應方式
- DFMEA 輔助工具
- PFMEA的開發準備與策劃
- 製程流程圖的重要性
- 七步法步驟1 範圍定義
- 七步法步驟2 結構分析
- 七步法步驟3 功能分析
- 七步法步驟4 失效分析
- 七步法步驟5 風險分析
- 七步法步驟6 系統優化
- 七步法步驟7 結果文件
- 總結回顧
- 企業產品FMEA實例文件製作
- FMEA相關文件檢視，確保完整性
領導力企管 AIAG-VDA FMEA 解決方案
