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HACCP 危害分析重要管制點系統 Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) system

by Leadership Editors | 發佈於 Nov 1, 2016
HACCP 危害分析重要管制點系統
HACCP 危害分析重要管制點系統 Leadership

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什麼是 HACCP ?

危害分析重要管制點系統(Hazard Analysis and Critical Control Point System,HACCP system)是一套全球通用的食品安全管理制度之一,英文發音為「hæsʌp」。這套制度自1960年代由美國所研發,至今已有40年歷史。

若將HACCP拆開來看,共由兩大概念組成:

1.危害分析(Hazard Analysis,HA)

指產品由原料開始直至消費者間之所有步驟,以化學方法、系統評估及歷史經驗分析後,歸納總結找出可能產生的危害風險的流程或步驟,並進行風險性及危害性評估。

2. 重要管制點(Critical Control Point System,CCP)

經過上述的製程危害分析之後,針對製程中危害可能性較高者的某一個步驟,制訂有效控制措施加以預防和給予矯正控制。如此一來,不僅可以有效降低食品危害問題,也大量減輕終端產品檢驗衍生的龐大人力與物力消耗。

建立HACCP系統之前的5個預備步驟(Preliminary Steps)

預備步驟1:成立HACCP系統小組(Preliminary Step 1 –Assemble HACCP Team)

預備步驟2:描述產品製造和儲運方式(Preliminary Step 2 – Describe Product)

預備步驟3:確定產品的預定用途及銷售對象(Preliminary Step 3 – Identify Intended Use)

預備步驟4:建立製造流程圖(Preliminary Step 4 – Construct Flow Diagram)

預備步驟5:現場確認製造流程圖(Preliminary Step 5 – On-site Confirmation of Flow Diagram)

建立HACCP系統7大原則( seven principles )

從實務操作的角度來看,HACCP 7大原則是依照時間順序排列。換句話說,必須先執行「原則1」之後,才能接續進行「原則2」,以此類推。

原則1:危害分析(Conduct a hazard analysis)

生物性危害:例如細菌、病毒和寄生蟲…等。常見的有肉毒桿菌、沙門氏菌、金黃色葡萄球菌。

化學性危害:例如重金屬、農藥、清洗消毒劑、食品添加物…等。

物理性危害:例如尖銳異物包括石子、碎玻璃和金屬碎片…等。

原則2:判定重要管制點(Identify critical control points.)

原則3:建立管制界限(Establish critical limits for each critical control point.)

原則4:執行管制點監測方法(Establish critical control point monitoring requirements.)

原則5:建立失控時之矯正措施(Establish corrective actions.)

原則6:HACCP系統確認(Establish procedures for ensuring the HACCP system is working as intended.)

原則7:建立資料記錄和文件保存(Establish record keeping procedures.)

HACCP與ISO 22000要求事項的關聯 ?

大致來說,「ISO 9001」+「HACCP」=「ISO 22000」。
因此,對食品業者而言,ISO 22000涵蓋的流程管理範圍相較於HACCP更完整。

因此,HACCP的概念跟ISO品管系統相同,不只在「末端」成品打轉,而是注重於「前端」的預防系統建立。該系統認為,必須在食品製造完成之前就必須採取一連串預防措施,而非後知後覺的在大批食物成品完成後才利用抽樣統計。因此,HACCP的核心觀念即為「過程對了,結果就對了」!

HACCP 證書上所標示的驗證機構(Certification Body,CB)到底代表什麼意涵?

HACCP 起源

1950年,HACCP系統尚未被提出之前,當時的食品安全檢驗方法只有一種,那就是透過龐大的統計採樣和抽檢,來確認整批食物成品是否安全。但這種方法的缺點有三大缺點:

1.破壞性檢驗。以往抽樣檢驗方法必須將成品破壞,才能進行檢驗。

2.檢驗成本高昂。為了讓檢查結果數據精確,因此必須抽樣一定比例的成品,所得到的統計結果才有意義,因此也造成成本浪費。

3.缺乏挽救措施。傳統的抽樣統計方法若得到本批成品無法通過檢驗標準的結論,則業者必須將產品整批報銷,無任何挽救措施。

1960年,當時美國太空總署、拿第客(Natick)陸軍實驗室以及一間民營食品公司Pillsbury,共同負責製造太空食品。為了確保太空食品安全無虞,於是創新研發了一套食品「前端」製程,取代傳統「後端」成品統計抽樣方法。

1971年,由美國太空總署、拿第客(Natick)陸軍實驗室及民營食品公司Pillsbury所研發的這套創新製程,在美國保健會議上提出之後,立即引發各界高度關注。

1973年,美國食品藥物管理局(Food and Drug Administration,FDA)首度嘗試將這套檢驗方法應用在低酸性食品罐頭的管理,實施結果非常成功,有效大幅減低肉毒桿菌的中毒事件。

1980年,當時美國發生幾起重大食物中毒事件,因此國會要求政府必須拿出具體解決方案。美國海洋漁業服務處(National Marine Fisheries Service,NMFS)

建立水產品HACCP稽查模式,並於1994年公佈水產品HACCP聯邦法規。而後,美國全面規定國內外食品廠商都必須實施HACCP系統。

1998年,歐盟法規正式要求每家食品公司都必須導入HACCP系統,嚴格要求輸入與輸出食品都必須擁有HACCP驗證標章(Certification logo)。

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